парогенератор;

автоклав;

механическое сито для просеивания от грубых фракций;

дозатор, для дозирования подачи песка в мельницу мокрого помола (в условиях мелкосерийного производства дозировку можно производить мерной ёмкостью-вёдрами);

шаровая мельница;

механическое сито для отделения остаточных грубых фракций песчаного шлама и размалывающих тел;

растворосмеситель миксер для смешивания алюминиевой пасты;

формы для газосиликатных или пеносиликатных блоков.

Технологический процесс производства газосиликатных блоков со дня изобретения не претерпел изменений: сырой песок подаётся на механическое сито, в условиях мелкосерийного производства, в ручную, лопатами. Здесь он отделяется от грубых фракций. Далее, песок подаётся в шаровую мельницу для помола. Процесс помола осуществляется при помощи размалывающих тел. На выходе из мельницы шлам через разгрузочное отверстие попадает на сито, при помощи которого отсеиваются остаточные грубые фракции и размалывающие тела. Далее, в определённой пропорции: отсеянный песок, мелкомолотая негашеная известь, вода соответствующей температуры подаются в растворосмеситель. В растворосмесителе компоненты смешиваются, при участии в процессе смешивания пара. Предварительное смешивание алюминиевой пасты происходит в промежуточной ёмкости с мешалкой (миксере). После добавления алюминиевой дисперсии в растворосмеситель и смешивания с основной массой силикатная смесь сливается в ёмкость. Из ёмкости силикатная смесь в определённой дозировке подаётся в формы. Формы должны быть постоянно в прогретом состоянии. В процессе химической реакции между алюминиевой пудрой и гидратом окиси кальция выделяется водород, который вспучивает силикатную смесь. По истечении определённого времени, когда она начинает приобретать жёсткую структуру, вспученную часть силикатной массы необходимо прикатать или срезать.
Затем газосиликатный блок-сырец освобождается от форм и подаётся в автоклав для спекания. В атмосфере насыщенного пара, с температурой 150-200 градусов и соответствующем давлении 8-10 атм., происходит образование гидросиликатов кальция - водостойкого и прочного монолита.

Насыщенный перегретый пар подаётся в автоклав из парогенератора, в качестве которых могут выступать паровые котлы.

Для организации мелкосерийного производства газосиликата необходимы:
1. Механич. сито для отсева грубых фракций (к примеру, вибросито ВС-3) - 22000 руб.
2. Шаровая мельница(к примеру МШ-2, масса загрузки 350 кг) - 725000 руб.
3. Механическое сито для отделения остаточных грубых фракций песчаного шлама и размалывающих тел ( к примеру вибросито ВС-3 - 22000 руб.
4. Растворосмеситель (к примеру СМ-мини) - 37000руб.
5. Формы для газосиликатных или пеносиликатных блоков ( к примеру, форма металлическая объемом 1 куб.м., 35 блоков, размеры 500х300х200) - 45000 руб.
6. Парогенератор (к примеру, котёл паровой"Луга-Лотос" КВР 1,0 МВт в лёгкой обмуровке, паропроизводительность 1200 кг/час) со стоимостью обмуровки - 413700 руб.
7. Автоклав для спекания силикатных материалов , мин. цена - 1000000 руб.
8. Обмуровка автоклава, подготовка фундамента, монтажные работы -100000 руб.
9. Производственная площадь -3000000 руб.
10. Магистральный паропровод для подачи пара. - 10000 руб.
Итого: - 5374700 руб.
Сумма впечатляет для начинающего предпринимателя!

Но не следует опускать руки и отказываться от намеченной цели.
Рассмотрим, без чего можно обойтись на первых этапах организации производственного процесса.
Механическое сито, растворосмеситель, формы для газосиликатных и пеносиликатных блоков необходимы Затраты на их приобретение составляют - 104000 руб. Шаровая мельница предназначена для мелкого помола кремнезёмистого песка. Измельчение увеличивает удельную поверхность кремнеземистого компонента и повышает его химическую активность. В результате смешивания песка тончайшего помола с другими компонентами получаются газосиликатные блоки хорошего качества.
Исключив из технологическ
ого процесса шаровую мельницу, мы обязаны ввести цемент, для повышения прочностных характеристик. Это вполне возможно. Основное оборудование, без которого не возможно организация технологического процесса: парогенератор, автоклав, обмуровка и прочее, производственная площадь для автоклава, магистральный паропровод - 4523700 руб.

Пути удешевления капитальных вложений.
Предлагаю в качестве парогенератора и автоклава использовать парогенератор автоклавный, вырабатывающий и накапливающий пар в герметичной ёмкости, с избыточным давлением, и воздействующий этим паром на пищевой продукт, материал, сырьё. Обмуровка ему не нужна, так как внутри он обшит брусками лиственных пород и стянут к внутренней обшивке центратором. Предусмотрено изготовление парогенератора в передвижном варианте.
Что это даёт: 1. Мобильность. В период организации производства газосиликатов и наращивания выпуска возникнет необходимость его перемещения. 2. Многофункциональность. Весной и летом можно производить газосиликатные блоки, а создав запас, осенью переключиться на выработку эфирных масел (пихтового, соснового, елового и т.п.) или стерилизацию/пастеризацию консервированных пищевых продуктов (это в южных регионах страны).
3. Нет необходимости в строительстве капитального здания. Достаточно навеса.

Разработана техдокументация на передвижной вариант парогенератора автоклавного, ёмкостью 6 куб.м., на базе реконструкции ёмкости на прицепе, производства ОАО "Бобруйскагромаш". Диаметр ёмкости 1610 мм.
Технологический режим работы установки можно выбрать разный. От температуры 150-175 градусов и давлении до 0,07 МПа, до температуры 175-190 градусов и давлении до 0,8 МПа. Во втором случае требуется регистрация в органах Котлонадзора.
Стоимость приобретения ёмкости на прицепе, б/у -100000 руб.
Стоимость реконструкции - 150000 руб.
Итого: - 250000 руб.
Общая сумма затрат: - 354000 руб.
Расчёт себестоимости производства газосиликатных блоков (на 4 куб.м. силикатной массы, входящей в автоклав для спекания).
Сырьё:
1. Кварцевый песок 3,6 куб.м. - 500 руб.
2. Негашеная известь, мелкого помола 0,4 куб.м. (300кг) ГОСТ 9179-77 - 600 руб.
3. Цемент (50кг) - 350 руб.
4. Алюминиевая паста ПАК-3, или ПАК-4, (2 кг ) -300 руб.
Энергия:
4. Источник тепловой энергии, дрова (2 куб.м.) - 1000 руб.
5. Электроэнергия. - 300 руб.
6.Заработная плата двум работникам за цикл (12 часов) - 2000 руб.
Итого: - 5050 руб.
Себестоимость продукции 5050:4 =1262,5 руб./куб.м.
Отпускная цена производителей - 3400руб/куб.м.
Прибыль без вычета налогов - 2134,5 руб./куб.м.

По самым грубым подсчётам за 3 месяца окупятся все расходы по приобретению и изготовлению оборудования.
Авторская разработка.
Патент на изобретение RU 2288259 C2.

Заказать техдокументацию можно через е-mail.

Юрий Благодаров

Источник http://www.businesspartner.ru/49536.html